日前我国约有80多万台有梭织布机，每年需要的织梭超过1000万只。传统的木梭不仅需要消耗大量的优质木材，而且生产周期长，为了保护森林，保护环境，因此用塑料梭代替梭是必然趋势。但是塑料梭在运行过程中存在不耐磨、织梭在使用过程中侧面（86.5º面）发黑严重及韧性差的问题，为解决上述问题，相继出现了覆布塑料梭、浇注MC尼龙梭及聚丙烯塑料梭等。覆布塑料梭工序繁多，生产效率低；浇注MC尼龙梭工艺过程难以控制，投资大，效率低，无法形成规模生产；聚丙烯塑料梭硬度不够，机加工性能不好，且不耐磨，因此也难以推广。而增韧塑料织布梭，则具有工艺简单、性能优良、成本低廉及超韧高耐磨的特点。
（1）选材。通常用EPDM或SBS作增韧剂，添加量为8～10份左右，基体树脂可选用尼龙－6或尼龙－66，制备工艺流程如下所示。
2）主要设备。双螺杆挤出机、干燥器、注射机、模具。
（3）制备工艺。
①材料干燥工艺。增韧尼龙的吸水率大，在高温下易氧化变色或降解，因此成型加工前必须进行干燥处理，使水分含量小于0.1%～0.3%。[敏感词]采用真空干燥，既快速又可防止氧化变色。通常的干燥方法如下。
a.常压热风干燥。干燥温度为80～90℃，干燥时间为20～24h，料层厚度25mm。
b.真空干燥。干燥温度为100～110℃，干燥时间为12～16h，真空度为93kPa，料层厚度≤50mm。
c.沸腾干燥。干燥温度为110℃，干燥时间为15～30min，一次加料量为40～80kg.
②成型工艺条件。
a.料筒温度。因织梭是厚壁制品，成型周期长，宜采用较低的料温。料筒前段温度为240～250℃，料筒中部温度为255～265℃，喷嘴温度为260～270℃。
b.注射压力和速度。注射压力和速度影响熔体充模，对织梭质量起重要作用。注射压力为90～110MPa，注射速度采用多级注射，速度逐级减慢，防止两端出现毛边。
c.保压压力和保压时间。保压压力和保压时间对织梭的收缩及内部密实程度影响很大，保压压力也采用多级保压。第1 级保压压力不宜太大，保压时间不宜太长，以防止出现毛刺；第2级保压压力应稍大，保压时间充分，否则织梭会出现凹陷、气孔等缺陷；第3保压压力也不宜太大，保压时间不宜太长，以防引起残余内应力。
d.模具温度。模具温度影响熔体充模，从而影响织梭质量。当模具温度较低时，熔融物料进入模腔后表面很快冷却凝固，而热的物体在压力作用下，源源不断地进入模腔，在冷热料之间形成较大的剪切应力。这些应力随熔体的则大部分被保留在制品中。随着模温的提高，料温与模温间的温差减小，剪切应力降低，熔体在模具内缓慢冷却，分子链得以松弛，取向程度降低，从而减少制品中的应力。模具温度控制为60～80℃为宜。
e.背压。背压影响熔体在料筒中的密度，从而影响注射出的织梭的密度。背压太低，收缩太大；背压太高，熔体密度不能再提高。只会导致注射机储料时间加长，影响生产效率。背压0.6～0.8MPa为宜。
f.冷却时间。冷却时间太短，会引起织梭变形；冷却时间太长，影响生产效率。冷却时间以30～40s较好。
③调湿处理工艺。由于增韧尼龙吸水性强，所以在机加工前必须进行调湿处理，以保证其尺寸稳定性，消除内应力。调湿处理工艺为：将注射成型后的梭子置于沸水中处理6～8h，70～80℃恒温3～4h.如调湿处理时间太短，一方面，内应力消除不全，梭子在使用过程中容易出现断裂现象；另一方面，梭子吸水不充分，尺寸稳定性差。如调湿处理时间太长，则织梭太软，表面硬度不够。最后将调湿处理好的织梭进行机加工，做成最终织梭产品。
（4）注射缺陷原因及对策。织梭常见的注射缺陷、原因及对策见表5-9。
表5-9 织梭常见的注射缺陷、原因及其对策
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注射缺陷 |
原 因 |
对 策 |
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银丝 |
①干燥不充分 ②背压太小 ③螺杆转速太快 |
①加强干燥 ②增大背压 ③降低螺杆转速 |
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气泡、气孔 |
①干燥不充分 ②注射、保压压力低 ③保压时间太短 ④料温太高 |
①加强干燥 ②增加注射、保压压力 ③增加保压时间 ④降低料温 |
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收缩下陷 |
①注射、保压压力不足 ②保压时间不够 ③料温太高 ④模温太高 |
①增大注射、保压压力 ②增加保压时间 ③降低料温 ④降低模温 |
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接合线处强度差 |
①料温太低 ②排气不良 ③注射速度太慢 ④注射压力太低 ⑤模温太低 |
①升高料温 ②改善排气 ③增大注射速度 ④增大注射压力 ⑤升高模温 |
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飞边 |
①注射压力过高 ②注射速度太快 ③锁模力不够 ④模具磨损、损坏 |
①降低注射压力 ②降低注射速度 ③增加锁模力 ④修复模具 |
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变形 |
①冷却时间不够 ②模具温度太高 |
①增加冷却时间 ②降低模具温度 |
（5）注意事项。
①金属嵌件注射前应加热，温度控制在100℃以上。否则，由于金属与塑料在线膨胀系数上的差异，易使金属嵌件与塑料相接的界面形成较大的内应力。
②浇道料与废品可回收利用，回收料添加比例不超过10%。
③注射成型时，为防止出现“流延”现象，宜采用弹簧针阀式喷嘴或逆锥形喷嘴。
