（1）注射压力  注射压力和注射速度对塑料的充模起着决定性的作用。注射压力的大小取决于塑料的流动性，机筒和模具的温度，喷嘴与模具的结构，制品的形状及精度要求等因素。由于热固性塑料中所含的填料时较大，约占40%，粘度较大，注射压力选择应高些，一般控制在80～100MPa。对粘度较大、制品厚薄不均、精度要求高的制品，注射压力可选择140～180MPa。压力高，流速大，摩擦热多，可适当缩短固化保压时间，而且制品收缩率小，力学强度和电性能都较好。但注射压力过高，制品的内应力增加，飞边增多，脱模困难，影响模具的使用寿命。

  （2）塑化压力（背压）  螺杆背压大小与物料的性质有关，流动性好且挥发物含量符合要求时，背压可适当小。反之，可选较大的背压。当流动性虽好，但挥发物含量较高时也要选较高的背压。而对于固化速度快的塑料，则应选择较低的背压，但背压过低，会使预塑计量不准确，影响制品质量。背压过高，摩擦热增大，料温上升，流动性好，易引起喷嘴流延；过大时会降低熔体在机筒中的流动性或过早固化。在满足制品质量的前提下背压稍低些较好，通常为0.5～1.5MPa。

  3. 热固性塑料注射成型工艺的成型周期 

  （1）注射时间  由于预塑化的注射料粘度好、流动性好，可把注射时间尽可能定得短些，即采用较快的注射速度。这样在注射时熔融料可从喷嘴、流道、浇口等处获得更多的摩擦热，有利于物料固化。但注射时间过短，即注射速度太快时，则摩擦热过大，制品易发生局部过早固化或焦烧等现象；同时，型腔内的低挥发物来不及排出，会在制品的深凹槽、凸筋、凸台、四角等部位出现缺料、气孔、气痕、熔接痕等缺陷，影响制品质量。而注射时间太长，即注射速度太慢时，厚壁制品的表面会出现流痕，薄壁制品则因熔融料在流动途中发生局部固化而影响制品质量。通常情况下，注射时间为3～12s。其中，小型注射机（注射量在500g以下）注射时间为3～5s，大型注射机（注射量为1000～2000g）则为8～12s，而注射速度一般为5～7m/s。

  （2）保压时间  保压时间长则浇口处物料在加压状态下固化封口，制品的密度大，收缩率低。目前，注射固化速度已显著提高，而模具浇口多采用针孔型或潜伏型，因此保压时间的影响趋于减小。