（1）选材。应尽量选择相对分子质量较低的原料，一般在2.0万～3.5万，以保证有足够的流动性。如果低于2.0万，PC的抗冲性能会急剧下降。PC的流动性可以通过熔体流动速率的测定得以了解（测试温度为300℃，载荷1200g）。

   （2）主要设备。

   ①注射机。

a.注射机容量。要求制品[敏感词]注射量应不大于注射机额定注射量的70%。

b.螺杆。应选用长径比（L/D）为15～30（大些为好），几何压缩比（ε）为2～3的渐变型螺杆。

c.喷嘴。由于PC的熔体黏度高，在成型过程中极少发生“流延”现象，故选用延伸式喷嘴。

d.料斗。[敏感词]用直边式烘干料斗或放有其他干燥装置。没有干燥装置的料斗中只允许储料半小时以内。

②模具与制品设计。

a.模具的浇口一般不宜采用小浇口，而采用较粗大些的浇口，不过对于壁厚小于3mm，料流长度小于250mm的制品也允许采用直径为0.8～3.0mm的针点式浇口。透明罩模具采用针点式浇口，主要是为了减少浇口的痕迹，增加制品的美观性。

b.模具的流道（包括主流道、分流道）应尽可能直、短、粗，以减小压力损失。主流道的末端还应设冷料井。

c.脱模斜度一般取50´～1º。

d.由于PC对缺口较为敏感，故要求制品的厚度应均匀一致，尽可能避免尖角、缺口的存在。对于转角要求有圆弧过渡时，圆弧半径不小于1.5mm。

（3）制备工艺。

①成型前的准备。

a.原材料干燥。PC需进行严格干燥，使含水量降至0.03%以下，[敏感词]0.01%。这是因为少量水分的存在会引起PC大分子的水解，致使相对分子质量下降，熔融黏度降低，制品变色或出现银纹、气泡等一系列缺陷，且制品的物理力学性能特别是抗冲性能下降明显。而且原料的含水量越高，所得制品的内应力也就越大。因此，PC原料成型前必须充分干燥。

在生产中采用直边式烘干料斗。开机前原料在120℃下先行干燥4h。

PC可以与PE、ABS、PS等进行共混改性，改性后可以降低成型的温度，提高流动性，降低制品的内应力。在不影响制品使用性能的前提下可以进行这方面的尝试。

b.嵌件。由于金属与塑料在线膨胀系数上的差别较大，易使金属嵌件与塑料相接的界面形成很大的内应力。这在PC注射成型中表现较为突出，使制品在日后使用过程中容易出现开裂现象。因此，注射成型的PC制品中要求尽可能少用金属嵌件，且要求嵌件避免锐角或缺口的存在。对于确需使用的金属嵌件，其直径（D）与周围塑料层的壁厚（δ）之间应遵循关系：

钢铁类δ＝D，铜δ＝0.9D，铝δ＝0.8D，并且成型前嵌件应预热到110℃以上，[敏感词]能接近成型温度200℃。

e.料筒的清洗。开机时，如果料筒内是PE、PS等热稳定性好的树脂，可以用PC直接清洗料筒。但若料筒内所存的料为PVC、聚甲醛等成型温度低、热稳定性差的树脂时就不可用PC直接清洗，也不可开高料筒温度，而应在较低温度下用PE、PS等先行清洗。然后，升高料筒温度至PC加工温度，用PC再生料将料筒清洗一下，排空其他树脂，方可用PC新料进行加工。临时停机或终止生产时，要求将料筒降低至160℃以下，以免停机时间太久而引起物料降解、变色。如果生产知一段落，则需将料筒用PE或PS清洗。因为PC的黏附力强，易使螺杆表面开裂。

②注射成型工艺。

a.料筒温度。PC大分子多呈无定形态，与其他热塑性塑料相比，PC不仅熔融温度高，而且熔融后的熔体黏度也较高，熔体黏度对温度的敏感性比对剪切速率要大。一般对低于250℃料温，充模比较困难，成型中很少采用，而料温如长时间高于320℃时，PC将会出现分解，制品颜色变深发黄，表面出现银纹、气泡、暗条、黑点缺陷，同时其物理力学性能也将显著下降。因此，在生产过程中大多采用的料筒温度在260～320℃之间。喷嘴温度一般取料筒的[敏感词]温度或[敏感词]温度低5～15℃。生产煮蛋器透明罩一般采用的喷嘴温度为280℃，料筒温度：前段285℃，中段295℃，后段240℃。

b.模具温度。PC的玻璃化温度高，熔融黏度大。当模具温度较低时，对于小浇口模具，充模困难，且熔融物料进入模腔后表面很快冷却凝固，而热的物料在压力作用下，源源不断地进入模腔，在冷热料之间形成了较大的剪切应力。这些应力随熔体的冷却而大部分被保留在制品中。随着模温的提高，料温与模温间的温差缩小，剪切应力降低，熔体在模具内缓慢冷却，分子链得以松弛，取向程度减小，从而减少了制品中的应力。因此，一般要求有较高的模具温度，通常以80～120℃为宜。模具温度过高，易造成零件变形，冲击韧性等力学性能下降，且降低生产效率。在生产中刚开机时，先给模具加热到80℃左右，这样废品率较低。连续生产时一般不再需要加热。

c.背压和转速。考虑到PC的熔融黏度较大，对剪切速率的敏感性差，对金属的黏附力强，因此，一般不选用高背压、高转速，以免造成传动系统的超载，甚至螺杆被扭断。螺杆转速一般控制在30～60min，背压控制在注射压力的10%～15%。

d.注射压力。处于熔融状态下的PC，其流动行为虽接近牛顿型流体的特征（注射压力的变化对熔体黏度影响较小），但由于流动性差，故在实际操作中注射压力还是比PP、PE、PS等要高。但过高的注射压力容易造成脱模困难且产生脱模应力。PC的注射压力一般应控制在80～120MPa之间。此间的制品外观既能达到要求，又避免了因强行脱模而产生的应力。但对于薄壁、长流程、形状复杂、浇口较小的制品，为克服熔体流动时的阻力以顺利充满模腔，也可选用较高的注射压力（120～150MPa）。

e.保压压力。由于PC的分子链呈刚性，所以若保压压力过大，在浇口周围将产生较大的内应力，制品易产生开裂现象。保压压力越大，制品越容易发生应力开裂现象。在生产中采用针点式浇口，因此选的保压压力较低，为50MPa。如果采用大浇口，则应相应提高保压压力，以免因冷凝收缩造成制品表面凹陷或出现真空泡，一般应先在50～100MPa之间。

f.充模时间。一般为3～10s，由于PC的玻璃化温度高，熔体黏度大，流动性差，如果注射速度过低，进入模腔内的熔融料易冷凝，使熔体不能及时充满模腔，制品表面易出现波纹、料流痕等缺陷。但过高的注射速度则会使PC出现熔体破裂现象，在浇口周围出现糊斑，制品表面粗糙或使模腔内空气不能及时排出，造成制品局部灼伤、炭化等不良现象。因此，除了薄壁、小浇口、深孔、长流程制品外，一般多采用中速进行加工，[敏感词]是采取“慢-快-慢”的多级注射方式。

g.保压时间。保压时间的选取应视制品的壁厚、浇口大小、模具温度等情况而定，一般在20～110s之间选择。保压时间过长，会造成制品内应力大，易开裂，厚度大于4mm制品更甚。保压时间过短，则会造成制品表面有凹陷、波纹或气泡。采取针点式浇口，则可以大大降低保压时间。在生产中，保压时间一般取15～20s.

h.冷却时间。由于PC的玻璃化温度高，熔融黏度大，所以制品的冷却时间相对较短，一般取5～20s。